有效抑制引起食品发黏的菌类(枯草杆菌)、马铃薯杆菌和细菌，延长保质期。

主要配料：

丙酸钠、葡萄糖酸-δ-内酯、脱氢乙酸钠、D-异抗坏血酸钠

使用范围：

04.04.02  发酵豆制品

使用方法：

混匀

建议用量：

按总量计，3g/kg

规格：

1kg×20包

参考举例 

豆豉、腐乳和豆酱作为我国传统大豆发酵食品的典型

代表，其营养保健功能日益引起世界各国食品界和医学界

的高度重视。其产业发展非常迅速，如贵州的“老干妈”是

以豆豉为基料的油辣椒而出名；腐乳以“王致和”、 “巨树”

等品牌名气较大；而豆酱则有“海天”、 “6月黄”等形成了强

势的知名品牌和消费口碑。但是由于豆类发酵品生产工艺

的特殊性，其在发酵过程中易受原料品质波动、杂菌污染

以及环境因素的影响，存在较大的安全隐患，如生物胺、

丙烯酰胺、蜡样芽孢杆菌、氨基甲酸乙酯等已被学者研究

报告。这侧面说明发酵大豆制品的原料、工艺、加工方式、

最终产品定型等均可能影响产品最终的质量，存在可能的

安全隐患。

1 豆豉、腐乳、豆酱生产工艺流程及安全隐患

1.1 工艺流程

尽管发酵豆制品大多以大豆或黑豆为主要原料，但

原料不同、地域不同、加工季节不同，导致产品最终形态不

同，产品的色泽、香气、滋味差异很大，故各类发酵大豆制

品之间质量标准也有差异。

1.1.1 豆豉

中国豆豉种类很多，优势微生物不同种类也不同。根

据最终产品定型的差异：有水豆豉和油豆豉等；根据水分

含量不同：有湿豆豉和干豆豉；根据药用价值不同：有淡豆

豉和咸豆豉。结合目前不同区域的生产情况，豆豉生产的

基本流程如下 [1-2] ：

黄豆（黑豆）→浸泡（季节不同时间稍有差异）→清洗、沥干→

蒸煮→冷却→自然发酵或接种发酵（毛霉型、米曲霉型、根霉型、

细菌型等，时间长短不一）→发酵成熟→加食盐、香辛料等密封、

厌氧发酵（自然温度或恒温控制发酵）→发酵时间3～12月不等→

直接干制或直接包装→成品←包装←高温炒制、调味 坻

1.1.2 腐乳

腐乳一般是采用大豆为主要原料，将大豆制成豆腐白

坯后，接种微生物（毛霉、根霉、细菌等）发酵，经过盐渍、酒

水发酵、调味等工序发酵而成。其可分为干性（豆腐表面除

调味用香辛料外，不额外添加油或其他调味汁）、油性（加

入大量的食用植物油进行调味保质）、调味汁（加入调整

好的调味液或面酱、糟米等）3大类。基本流程 [3] 如下：

黄豆→浸泡（季节不同时间稍有差异）→清洗、沥干→磨浆、

浆渣分离→煮浆→点浆（采用石膏、卤水、酸浆水）→凉花→压榨→

成型

→加盐水煮制→按种小球菌→发酵（加入面酱等）→成品

→25～30 ℃自然发酵→直接加盐、调味料等→成品

→接种或自然发酵（毛霉、根霉等）→搓毛→酒水发酵→

沥干→酒水、后期调味→成品

1.1.3 豆酱

豆酱一般是采用黄豆、面粉为主要原料，经过制曲发

酵、加盐水发酵后调成为不同味道（咸酱和甜面酱等）的

浓稠状产品。工艺流程 [4] 如下：

黄豆→浸泡（季节不同时间稍有差异）→清洗、沥干→蒸熟→

冷却（拌或不拌面粉、熟豆碾碎或成型）→自然发酵或接种发酵

（一般均以米曲霉为主）→制曲成熟→加盐水发酵晒制或恒温发

酵3～6个月）→发酵成熟→熬制或调味→灌装→杀菌→成品

1.2 发酵豆制品酿制工艺特点及安全隐患

1.2.1 发酵豆制品产品主要特点

发酵豆制品均是以大豆为原料，同时经过前期发酵或

制曲（让微生物生长并形成酶系）和后期加盐水长时间发

酵，形成产品特色，而其要形成特色市场化产品均需要经

过后期调味或杀菌以符合国家标准。产品的主要成分均包

括蛋白质的分解产物氨基酸（产品以氨基酸态氮为关键指

标）、碳水化合物的代谢产物糖类（酱类产品有还原糖的

指标）、脂肪的分解产物脂肪酸。除腐乳外，其他两类变成

市场化产品均有油炸、高温熬制、杀菌的工艺过程。另外由

于产品性质，除出口腐乳关注蜡样芽孢杆菌指标外，其他

产品均无细菌总数指标，只有微生物安全指标 [5-6] 。

1.2.2 安全隐患

工艺过程存在安全隐患 [7] 如下：（1）前发酵或制曲过

程除少量采用纯种发酵外，很多企业均采用自然发酵或粗

放的发酵方式。前期发酵微生物种类很多（如霉菌、酵母、

细菌等）；前期发酵时间一般短的为48 h，长的可以有10～

15 d； （2）后期发酵过程比较长，3～12个月不等，除条件较

好的企业采用控温发酵外，其他企业一般采用开放式发酵

等； （3）后熟完成后，豆豉一般需要进行高温炒制调味；酱

类产品需要熬制调味和后期调味再进行巴氏杀菌；腐乳生

产基本上没有杀菌的过程，完全依赖高盐、高酒精含量进

行保质； （4）由于加工的豆豉产品油性成分较高，一般采用

玻璃瓶或塑料瓶等包装；由于封口均有密封圈存在，所以

存在包装材料污染的问题（如矿物油、塑化剂邻苯二甲酸

乙酯等）。当然，生产过程中原料含有黄曲霉毒素的问题、

食品添加剂不规范及超范围超量使用问题等一般的食品

安全问题不在本文的讨论之列。

2 发酵豆制品中安全隐患因子研究的现状

2.1 蜡样芽孢杆菌

蜡样芽孢杆菌在发酵豆制品中的安全隐患已有学者

研究报告，其中以腐乳研究较多。我国腐乳生产产业无论

从腐乳生产专用微生物选育、工艺控制、发酵调控、产业规

模均取得了长足的进步，但由于我国传统发酵食品多为开

放式生产，且腐乳生产周期长，一般没有后杀菌的过程，

腐乳中微生物数量较高特别是蜡样芽孢杆菌数量多，已

经直接影响到腐乳的出口。蜡样芽孢杆菌数量一般控制在

10 5 CFU/g，以不会引起食物中毒为判断标准 [8] 。伊鋆等 [9] 研

究发现，腐乳中蜡样芽孢杆菌的检出率较高，不同腐乳中

蜡样芽孢杆菌的含量不同（10～10 5 CFU/g）。HANBZ等 [10] 检

测到腐乳中蜡样芽孢杆菌（ Bacillus cereus ）、产气荚膜梭菌

（ Clostridium perfringens ）、金黄色葡萄球菌（ Staphylococcus

aureus ）、单核细胞增生李斯特菌（ Listeria monocytogenes ）

等致病菌的存在。谢婧等 [11] 对27个样品中耐热的微生物进

行分析发现，耐热性微生物*占98%，*也有0.8%。韩

北忠等 [12] 对腐乳中蜡样芽胞杆菌进行分离鉴定，发现部分

腐乳中蜡样芽胞杆菌数量达到10 5 CFU/g，存在一定安全隐

患。杨秋枚等 [13] 对从11份农家和7份市场上销售的自然发

酵黄豆酱样品进行了微生物的安全性检验，结果表明蜡样

芽孢杆菌的检出率为30%，但含量不高。蒋荣荣等 [14] 研究

豆豉中蜡样芽胞杆菌的存在情况发现，豆豉样品中蜡样芽

孢杆菌检出的几何均数为21.2～466.0 CFU/g。康素芬等 [15]

对豆制品中建立蜡样芽孢杆菌的快速检测方法进行研

究，利用聚合酶链式反应（polymerase chain reaction，PCR）

检测蜡样芽孢杆菌灵敏度为10 2 CFU/mL，检测时间为4 h。

但从目前检测结果来说一般还是在控制的范围之类。

2.2 生物胺

发酵食品中过量的生物胺会对机体健康造成不良的影

响。LUYM等 [16] 检测发现，中国豆酱中主要含有酪胺、组胺

和亚精胺，不同发酵类型品种生物胺有差别，生物胺生成

量与样品中氨基酸态氮含量呈现正相关。于湘莉等 [17] 在发

酵纳豆样品中检测到亚精胺、精胺、腐胺、酪胺4种生物

胺，其中亚精胺的含量占总生物胺的70%左右，与人体有

直接毒性的生物胺—酪胺含量＜14 mg/kg，95%以上的生

物胺都是对人体没有直接毒性的多聚胺。TANG T等 [18] 检

测了腐乳中生物胺的含量，同时比较了微生物发酵腐乳与

酶制腐乳中生物胺含量的差别。腐乳中主要含有色胺、腐胺、

组胺和酪胺，其平均含量分别为39.0 mg/kg、34.6 mg/kg、

18.2 mg/kg、21.7mg/kg， β -苯乙胺、亚精胺和精胺含量较低。

微生物发酵腐乳中生物胺总量（129.0 mg/kg）低于酶制腐

乳（137.7 mg/kg），腐乳中生物胺总量低于安全限量。苏悟

等 [19] 研究1种细菌型豆豉自然发酵过程中的生物胺生成情

况时发现，酪胺含量较高，组胺一直呈现上升趋势，但在

相关标准范围之内；MOON J S等 [20] 研究发现， Pseudomonas

sp.和 Clostridium sp.是豆酱生产中产生酪胺和组胺的主要

微生物。王充等 [21] 采用高效液相色谱分析酱油、豆酱、豆豉

中的生物胺时发现，大豆发酵制品中色胺没有检出，但组

胺较高。王颖等 [22] 研究比较不同微生物腐乳前发酵后生物

胺的生成情况差异，雅致放射性毛霉的腐乳中尸胺、酪胺

产量较高且其他的生物胺均＜100mg/kg，少孢根霉发酵时

尸胺*，其余7种生物胺含量均＜50 mg/kg。胡鹏等 [23] 研

究了中国几种发酵豆豉的生物胺含量，发现豆豉品种不同，

生物胺的数量为101.07～421.19mg/kg变化。王光强等 [24] 提

及美国食品药品监督管理局（food anddrug administration，

FDA）要求进口水产品组胺不得超过50mg/kg，欧盟规定鲭

科鱼类中组胺含量不得超过100mg/kg；其他食品中组胺不

得超过100 mg/kg，酪胺不得超过100～800 mg/kg，我国规

定鲐鱼中组胺不得超过1 000 mg/kg，其他海水鱼不得超过

300 mg/kg。由于目前生物胺的指标只在鱼类制品中涉及，

豆制品中生物胺尚处在研究阶段，参照不同类别国家标准

要求没有安全风险，但还没有针对豆制品做出广泛的调查

和评估，所以值得关注。

2.3 丙烯酰胺

在发酵豆制品中，由于豆豉和豆酱等发酵完成后，在

形成具有一定保质期的商品化产品之前均有煎炒和高温

熬制的过程，有可能会生成丙烯酰胺，因此丙烯酰胺的含

量存在一定隐患。朱雨辰等 [25] 综述了提到丙烯酰胺在这个

工艺条件下可以形成而在豆制品产品中是否存在备受关

注。在煎、烤、炸等高温烹饪（高于120 ℃）条件下，天冬酰胺

酸与还原糖发生美拉德反应，是产生大量丙烯酰胺的主要

途径，同时油脂、蛋白质和碳水化合物等成分在高温的条

件下会生成丙烯醛进而形成丙烯酰胺 [26] 。TARAKE E等 [27]

研究发现，37 ℃、pH 7.4条件下，天冬酰胺在被氧化的过程

中也能产生丙烯酰胺；YASUHARA A等 [28] 发现氨和丙烯醛

可在各种温度甚至在室温条件下反应生成丙烯酰胺。张帅

等 [29-30] 分别采用高效液相色谱-串联质谱（high performance

liquid chromatography-tandem mass spectrometry，HPLC-MS）

法或气相色谱-串联质谱（gas chromatography- mass spec-

trometer，GC-MS）法测定，豆豉、豆瓣酱、腐乳、酱油等发酵

豆制品的丙烯酰胺含量分别达1 000～15 000 μg/kg、400～

2 000 μg/kg、2 000～8 000 μg/kg和5～1 152 μg/kg。朱雨辰

等 [25] 在食品中丙烯酰胺形成进展研究中提及高温蒸煮（温

度超过100 ℃）可以形成丙烯酰胺，但100 ℃以内可以减少

形成的机率。文安燕等 [31] 研究了贵州主要发酵豆制品加工

中丙烯酰胺形成动态，随着发酵过程的进行，丙烯酰胺的

含量呈上升趋势。到发酵结束时，黑豆豉、水豆豉、豆瓣酱

制品产业由于存在缺乏重视投入，基础研究薄弱、生产技

术落后、工业化程度低、产品质量不稳定及安全有隐患等

问题而严重影响了其发展。

3.1 强化对生产过程中的安全隐患生产途径的基础研究，

为产业化控制奠定理论基础

（1）建立发酵大豆制品安全隐患因子的大数据库：我

国发酵大豆制品具有浓厚的消费氛围，但地域不同、工艺

差别很大，产品类别很多，消费习惯差异大。应该对不同区

域大豆发酵制品进行全面的采样分析，针对目前已经掌握

的安全隐患因子进行充分调研和分析，建立大数据库。

（2）建立各类不同大豆发酵制品工业化生产规范的流

程和工艺控制数据库：不同生产工艺、不同产品特色、具有

不同的消费和饮食习惯，需要有针对性的对不同类型大豆

发酵制品生产过程中产生风险因子的情况进行摸底，进

行动态分析，加强对发酵大豆食品中安全隐患因子的检验

方法研究，开展代表性大豆食品中营养物质和危害物质检

测，掌握产生隐患因子的关键控制点（critical control point，

CCP），为工艺调整和技术升级提供依据。

（3）强化危害物产生机理和安全控制基础研究，建立

安全隐患因子的自动化、智能化、连续化控制技术：由于

发酵过程复杂性，原料组分、组分与加工工艺、组分与添

加剂、组分与功能成分之间会随着加工工序和步骤的变化

发生动态变化，导致危害物的产生和演变，因此需要从分

子水平深入研究危害物形成与影响食品安全和健康的分

子基础，以为解决对导致危害物生成的加工模式和原料组

成进行定向调控提供依据。同时建立产品生产过程监控体

系和质量标准。同时借用现有的研究成果对控制技术进行

实践，提高科技成果转化效率，提升企业控制水平：对于

蜡样芽胞杆菌 [41-42] 、丙烯酰胺 [26] 、生物胺 [43-44] 、氨基甲酸乙酯

的控制已经取得了一定的研究成果，应该将理论研究成果

和具体实际结合起来，达到控制的目的，*限度降低产

品安全风险。

3.2 强化对企业生产过程中严格卫生控制和管理

强化对生产企业的良好操作规范（good manufacturing

processing，GMP）的引导和落实：加工过程中蜡样芽胞杆

菌和其他微生物污染实际上很多属于发酵环境和生产过

程中卫生条件不达标造成的，工厂厂房设计、工艺流程设

计、发酵设备的质量控制、工器具的卫生状况等有密切关

系，如用木框或竹筐作为发酵容器，很容易感染青霉菌。

加工过程中没有对生产环境进行消毒和杀菌，蜡样芽孢

杆菌容易污染，将企业管理和安全控制有效结合，建立以

HACCP体系为基础的ISO22000质量管理体系，建立现代

的企业管理模式，加大企业技术创新和技术改造投入，

提高产品科技内涵，推动传统大豆制品产业的工业化和

现代化。

独特的风味和产品特色是发酵大豆制品深受消费者

喜爱的重要原因，促进传统发酵豆制品工艺的合理化、数

字化、安全化，提升传统产品的安全性能和工业化水平是

一项艰巨的任务。日本、韩国等国也对本国的发酵大豆食

品进行系统研究 [45-48] ，形成独特的消费文化。在弘扬传统文

化同时，强化发酵大豆食品的基础研究和系统研究，促进传

统发酵大豆制品的新产品开发，加入现代元素，传统发酵

豆制品市场前景会更加广阔。

生产中问题注意：

1、白点的控制措施

1.1 控制制曲条件

影响发酵豆制品白点的重要因素是发酵菌株所分

泌的蛋白酶活性，制曲时间越长，发酵剂分泌的蛋白

酶积集越多，成品的白点率也就越高。因此，控制好

制曲的温度、湿度和时间等因素，对于控制白点具有

重要作用。

有生产商在腐乳的生产试验中，控制毛霉的生长

条件，而后将毛霉接种在原料上，按照正常工艺进行

发酵，发现成品腐乳的白点率降低了 94% [9] 。然而，

此种方法有一定的局限性，尽管减少了蛋白水解酶的

分泌，但发酵豆制品中酪氨酸及其他氨基酸的含量也

有所下降，导致风味不足，外观质量降低。

1.2 驯化菌种

对生产菌株而言，若能获得具有低活性蛋白水解

酶的发酵菌株，便能降低体系中酪氨酸的含量。根据

酶生物合成产物阻遏原理，可向培养基中添加一定量

的酪氨酸，进行霉菌的驯化，最终获得低酰酞酪氨酸

酶活性的菌株。将驯化后的菌株应用到实际生产中，

就能达到控制白点的目的。

有研究者用 0.03% 的酪氨酸将腐乳生产所用的五

通桥毛霉和雅致放射状毛霉，分别驯化至 15 代和 13

代，发现它们对酪蛋白的水解率分别降到了 74.91% 和

72.23%，后将驯化菌株应用到实际发酵中，发现实验

组的白点率远低于对照组，且对产品质量影响不大

[10] 。Niu 等[8]将 1 ～ 3 g·L -1 的酪氨酸添加到米曲霉扩大

培养的培养基中驯化生产菌种，发现其对蛋白质的降

解率下降；而后按照传统发酵工艺生产蚕豆酱，发酵

的实验组中的酪氨酸含量从 6.49 mg·g -1 干物质降低至

6.14 mg·g -1 干物质（p<0.05），发酵成熟的蚕豆酱在

储存 12 个月后没有形成酪氨酸晶体。

1.3 优化生产工艺

霉菌产生的蛋白水解酶受周围环境的影响，温度、

盐度、乙醇和发酵时间等都对白点的形成产生作用，

所以工艺优化是降低酪氨酸含量的有效方法。闵世豪

等[11]为找到能控制豆酱中酪氨酸含量的合适发酵条

件，设计了模拟培养基，并接种发酵菌种米曲霉进行

发酵，在模拟发酵 70 h、30 ℃和 100 g·L -1 （盐的质量

浓度）下，对酪氨酸含量及蛋白分解程度进行监测。

结果显示，在此条件下，发酵液中酪氨酸含量较少而

蛋白分解程度较大，降低游离酪氨酸含量的同时也不

影响其他风味物质的产生。有学者通过改变蚕豆酱中

的物料 / 液体比，优化蚕豆酱的发酵条件，在*生

产工艺下，蚕豆酱样品中酪氨酸和苯丙氨酸的含量分

别降低到 5.87 mg·g -1 和 4.81 mg·g -1[8] 。有研究者使用

不同酒精含量（12%、13%、18% 和 20%）的汤料生

产白腐乳，后期发酵 6 个月后观察样品的白点情况，

发现酒精含量为 18% 和 12% 的腐乳*出现白点，

酒精含量为 13% 的腐乳出现白点的时间晚，氨基酸各

组分含量也*；此外，他还对抗氧化剂的抑制作用

进行了实验，用大豆异黄酮和茶多酚分别处理样品，

结果发现实验组样品的氨基酸总量和各组分含量均降

低，且白点率均为 0，因此可以表明在腐乳配料中加

入抗氧化剂能有效控制白点[12] 。

此外，表面活性剂可降低酱料的表面张力并增强

其界面的增溶作用，使酪氨酸不易集结，也能减少酱料

的产生。研究人员将吐温-80添加到成熟腐乳的汤汁中，

改善了腐乳汤汁的性质，结果发现白点的生成率比对照

组降低了 50%。这是因为其增加了酪氨酸的溶解度，

阻止了酪氨酸的结晶析出，减少了白点的产生

[13] 。

1.4 对成熟腐乳进行处理

腐乳发酵成熟进入货架期后，微生物及其酶系仍

会继续分解大豆蛋白质，导致蛋白质过度降解产生大

量酪氨酸，最终形成白点。因此，在货架期对发酵豆

制品进行处理，对控制白点有一定作用。江景泉

[10]将成熟腐乳于 400 W 功率下微波处理后储藏 2 个月，经

灭酶处理后的样品中蛋白酶的活力受到抑制，从而使

蛋白质及其他多肽物质无法被降解，对应的游离酪氨

酸含量也减少，*的结果是没有发现产生白点的样

品。朱洪康[13]对成熟腐乳进行加热处理，结果发现热

处理后的腐乳白点生成率比对照组低 8.3%，同时仍具

有腐乳的基本特征，在风味上几乎没有任何改变。这

是因为热处理腐乳，使腐乳中的蛋白酶钝化，从而抑

制了蛋白质的过度水解，使游离酪氨酸含量降低。